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WZ - Sande Stahlguss denkt im Team

Das Unternehmen aus Sande wurde vor mehr als 60 Jahren gegründet. Es genießt weltweit einen guten Ruf.

SANDE/JS – „Stahl ist nicht gleich Stahl.“ Damit stellt Holger Lau, Technischer Geschäftsführer, von vornherein klar, mit welch einem anspruchsvollen und schwer zu behandelnden Werkstoff die Sande Stahlguss GmbH zu tun hat. Doch der Diplomingenieur und Metall-Spezialist ist sich mit dem für den kaufmännischen Bereich zuständige Geschäftsführer Fred Menn einig: Seit seiner Gründung vor mehr als 60 Jahren hat das Unternehmen weltweit einen sehr guten Ruf als kompetenter Partner insbesondere für Kunden aus den Bereichen Kraftwerksindustrie sowie Maschinen- und Schiffbau erworben.

Bei der Know-How-intensiven Herstellung von hochbeanspruchten Gussteilen in Einzel- und Kleinserienfertigung vor allem für Dampfturbinen- Teile setzt das Unternehmen seit Jahren auf Gemeinschaftsforschung mit namhaften Turbinenherstellern. Doch immer wieder verweisen die beiden Geschäftsführer auf einen Faktor, der für die Sande Stahlguss von besonderer Bedeutung ist: Die Leistungsfähigkeit des Unternehmens ist für Lau und Menn das Ergebnis der Motivation, Flexibilität und Kompetenz aller Mitarbeiter.

„Im Team zu denken und bereichsübergreifend miteinander zu kommunizieren sind die wichtigsten Attribute, um im Interesse des Kunden tätig zu sein“, heißt es in einem Firmenportrait. Dass die jahrzehntelange Erfahrung des Unternehmens in Auswahl und Umgang mit Werkstoffen sowie den Herstellungsverfahren eine solide Grundlage für die Fertigung von anspruchsvollen Stahlgussteilen eine große Rolle spielt, versteht sich damit von selbst.

Bevor der 1580 Grad heiße flüssige Stahl in eine Form gegossen wird, gibt es eine komplizierte Planungs- und Vorbereitungsphase. Um eventuelle Probleme von vornherein so weit wie möglich auszuschließen, wird die Herstellung jedes Gussteiles an Computern simuliert. Anhand von Modellen werden dann die Formen und so genannten Kernkästen erstellt, die die Außen- und Innenkonturen des Gussstückes bestimmen. Doch nach dem Guss ist die Arbeit noch längst nicht getan. Um Risse oder Hohlräume zu erkennen, erfolgt eine zerstörungsfreie Prüfung mit Ultraschall. Auch werden die „Rohlinge“ durch Fräsen und Schleifen auf die genaue Form und die richtigen Maße gebracht. Hier arbeitet das Sander Unternehmen eng mit der Haar Mechanische Fertigung GmbH & Co. KG in Varel zusammen.

Ganz groß im Geschäft ist die Sande Stahlguss als Zulieferer für Kraftwerkshersteller. „Wir arbeiten weltweit mit allen großen Turbinenbauern zusammen“, so Fred Menn stolz. „Eine solche Position kann man sich nur erarbeiten“, meint auch Holger Lau.

Denn die Anforderungen an Bauteile für Dampf- und Gasturbinen sind besonders hoch. Beim Dauerbetrieb in einem Kraftwerk werden Temperaturen von bis zu 625 Grad erreicht, bei Kraftwerken der Zukunft mit einem besonders hohen Wirkungsgrad werden es schon mal gut 700 Grad sein. „Da wird der Stahl schon dunkelrot“, erklärt Lau. Außerdem muss das Material einem Druck von bis zu 300 bar standhalten. Ausgelegt ist eine Turbine für eine Lebensdauer von 200 000 Betriebsstunden. „In der Regel halten unsere Teile aber länger“, so der Diplomingenieur.

Verarbeitet wird bei Sande Stahlguss ausschließlich sortierter Schrott. Weil Stahl ohne Auswirkungen auf dessen Qualität beliebig oft eingeschmolzen werden kann, findet in dem Unternehmen praktisch ein Materialkreislauf statt. „Es geht nichts verloren“, so Lau. Auch rund 85 Prozent des Formsandes für die Gussformen können nach einer entsprechenden Aufbereitung wieder verwendet werden. Einen Einbruch beim Kraftwerksturbinen- Geschäft mit zunehmender Nutzung regenerativer Energien befürchten die beiden Geschäftsführer nicht. „Es wird so schnell keine alternativen Energien geben, die Dampfkraftwerke kompensieren können“, ist sich Holger Lau sicher. Weil der Energiebedarf weltweit steigt, werde es „immer einen Mix“ geben.

Originalartikel (PDF-Dokument)

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